模具ERP软件系统的上线势在必行

　　模具行业管理现状：

　　模具是机械、汽车、电子、通讯、家电等产品的基础工业，向来有工业之母的美称。但在一般的模具行业管理中，也普通被认为是人治、师父导向，即模具大师傅负责制(钳工包模)，模具企业信息传递过程中基本上是靠办公软件及邮件来处理的，模具车间计划由生产主管来安排生产加工，统计工作量大，信息不准，不利于持续改进管理等。具有以下典型生产特点：

　　1、竞争激烈化

　　2、订单随机、品种繁多、更新速度快、交货期短

　　3、面向订单生产、产品设计加工复杂、客户变更频繁

　　4、标准化程度低

　　5、自动化程度低，对技术人员依赖性强，出错率高

　　6、制造工艺复杂，生产中各制造过程品质难于保证

　　7、依赖员工技能水平

　　8、变更、修模频繁，生产不稳定

　　9、设计变更和异常插单多，生产管理困难

　　10、生产计划性差，进度不易控制

　　11、生产资源负荷不均衡，外协成本高

　　12、成本管控困难，难于评估企业市场竞争力

　　13、招工不易，培训周期长

　　14、人员流动大，不稳定

　　15、人力成本不断增加

　　16、人难管，人难留

　　模具ERP软件系统解决方案：

　　模具ERP系统是针对模具、工装、非标行业特性开发的企业级管理软件。从模具报价、设计、计划、采购、机加工、钳装、试模、验收到领用、还回、维修、保养直至报废的全过程管理系统。系统以PDM设计为源头、以PS项目为主线、以APS排程为指导、以MES系统应用为基础，以财务管理为中心的五大架构理念，从而保证开模质量、降低开模成本、缩短开模周期的经营目标，实现模具企业的系统化管理。

　　为满足公司的发展，急需建立“工艺指导生产”的车间信息化管理流程，并通过借助信息化系统实现车间作业计划自动生成以达到“以计划管理为核心，统筹安排资源”，合理有效发挥车间有限的设备、人的产能，因此，希望通过模具ERP系统做到以下几点：

　　1、建立信息化平台，管理生产制造流程，合理排配车间的可执行生产计划

　　2、基于最底层的设备制作因素的工时统计数据，协助企业成本管控

　　3、透明的绩效管理平台，实现加工工时适时共享，减少统计人员工作

　　4、优化企业流程，提升车间生产效率，合理排配车间计划，提升车间产能

　　4.1、通过零件工艺流程、现场条码采集信息以及质量异常事故反馈信息等，借助计算机大数据运算处理能力，通过模具管理系统实现车间加工作业计划自动排程，达到模具交期预计、机台/人员加工计划安排、外协建议合理、可控可执行的水平

　　4.2、保证定单交期的同时，实现优化车间生产计划;最大程度地发挥企业内部产能，避免不合理的加班和外协;最大程度地做到企业生产资源(设备、人力)负荷平衡，实现均衡生产

　　5、实现实时数据采集，实时有效掌控每个零件的实际加工进度及位置

　　5.1、优化目前的工艺编制，使得工艺的细化程度更加贴合实际生产

　　5.2、设变加工工艺纳入系统管理范畴，统一拟定生产计划，优先加工

　　5.3、建立工艺工时预估矫正管理机制，不断提升加工工艺预估工时的准确度

　　5.4、规范零件间加工的工艺约束关系，使得零件加工的工艺路线更加合理

　　5.5、建立设备效率，状态跟踪维护管理机制，实时反馈设备的可用状态(含效率、工作日历)

　　5.6、通过系统现场反馈功能，自动反馈计划执行状态

　　5.7、通过车间设备数据实时采集实现与人工报工对比，以及设备真实稼动率监控

　　6、实现车间加工能够严格按照工艺执行的水准

　　6.1、每个零件都有加工工艺，包括异常和外协的工艺，保证零件加工是可控的

　　6.2、每到工序有计划工时，作为排配计划的依据

　　7、提升质量管理流程规范

　　7.1、实现模具质量登记及异常处理过程控制，形成质量闭环，保障每一起质量异常均能得到有效跟踪和关闭

　　7.2、全方位的模具制造品质管理，支持车间加工过程检测管理及来料检测，提供检测异常统计及分析功能